게시: 2023-09-04 원산지 : 강화 된
Fe-17wt% Cr-0.6wt% Ni와 같은 니켈을 절약하는 스테인리스강 합금은 상온 및 고온에서 페라이트 구조를 가지므로 강철 내 등축 결정 비율이 매우 낮고 응고 중에 쉽게 주상 결정이 생성됩니다. 주물. 기둥형 결정 구조는 후속 소성 가공 공정에서 명백한 이방성을 가지며, 이는 심인발성이 좋지 않아 판재 제품에 주름과 같은 결함이 발생할 가능성이 높습니다. 연속 주조(CC) 공정 중 주조 구조를 제어하고 높은 등축 결정 비율을 얻는 것은 제품의 후속 열간 가공 성능과 품질을 향상시키는 데 중요합니다. 이는 항상 철강 산업의 핵심 문제였습니다[1,2]. Kunstreichet al. [3]은 처리량이 높거나 낮은 두꺼운 슬래브 기계에서 주조되는 제품의 표면/지하 품질(슬라이버, 파이프, 핀홀, 블로우홀, 함유물 함량) 및 전환율(슬래브 주조 이상 코드)을 다루었습니다. 그들은 이중 롤 흐름 패턴의 강도가 과도해서는 안 되지만, 금형에서 안정적인 이중 롤 흐름을 생성하거나 유지하는 느린 속도 또는 넓은 슬래브 기계가 슬래브 결함을 제거하는 데 핵심이라는 사실을 발견했습니다. 전자기 교반(EMS)은 용강의 흐름을 유도하여 유도성 비접촉 전자기력(EMF)을 통해 열 및 물질 전달 동작을 제어합니다. 스트랜드의 품질을 향상시키기 위해 2차 냉각 영역(SCZ)의 야금학적 거동을 제어하기 위한 EMS의 배열 및 사용은 연구 관심을 덜 받았습니다.
슬래브 주조 중 SCZ 내 용강의 이동 거동은 강연선의 내부 품질에 직접적인 영향을 미치며 용강의 흐름과 온도를 조절하여 압연재의 품질을 동시에 제어할 수 있는 것으로 나타났습니다[4]. 슬래브의 SCZ에는 주로 삽입형 EMS(Nippon Steel, Tokyo, Japan), 박스형 EMS(ABB, Zurich, Switzerlan), 롤러 전자기 교반(R‐EMS)(Danieli Rotelec, Paris, Italy)이 장착되어 있습니다. ) [5]. 삽입형과 박스형 EMS에 비해 롤러는 전자기 교반 (R-EMS)는 롤러 내부에 코일이 있고 강연선의 지지 롤러를 대체하며 내부 용강 흐름을 밀어내는 더 높은 EMF를 가지고 있습니다. Leiet al. [6,7]은 세 가지 R‐EMS 모드(이중 디스크, 이중 링 및 삼중 링)의 자기장 및 유동장 분포를 조사했습니다. 이중 링 모드의 EMS가 가장 효율적이어서 다른 모드와 동일한 전력으로 스트랜드 내부의 순환 흐름 영역을 더 크게 생성했습니다. 주파수가 증가함에 따라 슬래브 중앙의 자속 밀도는 감소하고 EMF와 용강의 속도는 증가하여 EMF가 R-EMS 효과의 직접적인 지표임을 나타냅니다. Shenet al. [8]은 Maxwell 방정식과 k-epsilon 모델을 기반으로 SCZ 슬래브의 유동 및 응고 거동에 대한 결합 모델을 확립했으며, 용강 유동 방향이 EMF 방향과 일치하고 교반이 발생함을 관찰했습니다. 응고된 껍질의 두께가 증가함에 따라 효과가 크게 약화되었습니다. 왕 외. [9]는 진행파 자기장에 의해 생성된 EMF가 가닥의 넓은 표면 근처에 집중되고 EMF가 수평 교반 흐름을 생성한다고 제안했습니다. Jianget al. [10]은 슬래브에 대한 3차원 거시적 운송 모델을 확립하고 응고 끝점이 슬래브 폭 방향의 1/4 위치에 있음을 관찰했습니다. 한쪽으로 밀린 선형 교반기와 비교하여 SCZ의 회전식 교반기는 응고 끝 부분에서 균일한 용질 분포를 선호합니다. 왕 외. [11]은 430 페라이트 스테인리스강의 낮은 등축 결정비에 기여하는 요인을 분석했습니다. EMS가 부족한 경우 SCZ와 주조속도를 조절하여 등축결정비율을 크게 향상시켜 스트랜드의 교차균열을 감소시킨다. Zhouet al. [12]은 슬라브 주조 시 마르텐사이트계 스테인리스강의 응고조직에 EMS가 미치는 영향의 메커니즘을 분석한 결과, 적절한 자력을 이용하여 강연선의 중심 등축결정비가 평균 50%에서 최대 57%에 도달하는 것을 관찰하였다. 자속 밀도. Nippon Steel의 연구[13]에 따르면 R‐EMS는 내부 용강의 효과적인 흐름을 제어하여 전기강판과 스테인리스강의 주상 결정 구조를 줄이는 동시에 등축 결정 비율을 증가시켜 중심 수축, 다공성 및 편석을 개선할 수 있는 것으로 나타났습니다. 이는 슬라브 생산 공정의 주조 속도 및 품질 향상에 도움이 됩니다.
이러한 연구는 R‐EMS가 CC 기계의 일반 핀치 롤러를 다른 롤러 쌍으로 대체할 수 있음을 나타냅니다. 세그먼트의 롤러 배열에 따라 자기장 분포, EMF 영역 및 용강 흐름 패턴이 달라집니다. 스트랜드의 내부 품질 제어와 관련하여 슬래브 주조 SCZ의 야금학적 거동의 중요성을 고려하여 SCZ의 3차원(3-D) 전자기, 흐름, 열 전달 및 응고 거동의 결합 모델은 다음과 같습니다. 이번 연구에서 개발되었습니다. 우리는 Fe-17wt% Cr-0.6wt% Ni 강철을 사용하여 R‐EMS용 롤러 쌍의 개수가 자기장 분포와 응고 거동에 미치는 영향을 조사했습니다. 우리는 페라이트 스테인리스강 주물의 응고 구조 및 내부 품질 개선을 위한 이론적 지침을 제공하기 위해 수치 모델링을 사용하는 것을 목표로 했습니다.
2. 행동 양식
2.1. 숫자 모델 설명
구조 EMS 장비 주로 롤러 슬리브(구리), 자기 차폐 링, 코일, 코어, 용강 및 공기 영역으로 구성됩니다(그림 1, 공기 영역은 표시되지 않음). 자기 차폐 링은 링의 한 부분으로 구성되며 나머지 부분은 공기로 채워져 있습니다. 시뮬레이션 계산에 사용된 열물리적 매개변수와 CC 공정 매개변수는 표 1에 나와 있습니다. 모델의 좌표 원점은 주조 방향이 양의 Z축을 따르는 반면 X-축을 따르는 금형 메니스커스의 중심에 있습니다. Y축은 각각 스트랜드의 좁은 면과 넓은 면에 평행합니다. 계산 영역 모델은 단면적이 1280mm × 200mm인 Fe–17wt% Cr–0.6wt% Ni 강철을 생산하기 위해 SCZ에서 R‐EMS를 사용하여 개발되었습니다. R‐EMS 구조는 직경 240mm, 길이 1550mm의 롤러 주위에 5개의 코일이 감겨 있는 선형 구조입니다. 세 쌍의 롤러는 메니스커스로부터 4.159m, 3.911m, 3.660m 떨어져 있으며 연속 선형 교반 모드를 사용하였다.
CC 공정에서 전자기 교반 중 자기 레이놀즈 수 Rm < 1로 인해 외부 자기장에 대한 강철 흐름의 영향은 무시할 수 있습니다. 전기 전도도의 차이가 거의 없는 강철의 고체상과 액체상이 전자기력에 미치는 영향은 고온 영역에서 무시되었습니다. 전자기장, 유동장, 열 전달 및 응고 거동에 대한 결합 방정식의 개발은 Li et al.에 의해 자세히 설명된 것처럼 상대적으로 성숙되었습니다. [14] 및 Wang et al. [15]. 선형 교반기의 원리는 그림 2[16]에 나와 있습니다. 전자기 롤러는 진행파 자기장 교반기로서 철심과 자기 회로가 분리되어 한쪽으로 향하는 전자기 추력이 용강의 직선 운동을 제어한다는 의미입니다.
2.2. 경계 정황 그리고 숫자 해결책 절차
전자기장의 경우 메시 수 518,230의 사면체 메시를 전자기 모델에 사용했습니다. 롤러 쌍의 경우 각 R‐EMS에는 2상 교류가 부하된 5개의 코일이 있으며 각 상의 위상차는 90°입니다. 자력선은 교반기를 둘러싸는 공기 장치의 표면과 평행했습니다. 코일, 동관, 철심 사이에 절연 경계조건을 설정하였다.
유동 및 응고 계산을 위해 금형에 전자기력이 없는 분할 모델과 Foot-roll 영역을 구축하여 응고 및 유동 정보를 계산했습니다. 유체 계산에는 육면체 메쉬가 사용되었습니다. 노즐 경계층, 응고 영역 등 투과 밀도가 높은 영역의 그리드를 미세화하여 총 약 300만 개의 그리드를 만들었습니다. 에너지의 잔차값은 10−6보다 작았고 다른 값은 10−4보다 작았습니다. 계산 중 수렴 여부를 판단하기 위해 ANSYS Fluent 16.0(ANSYS, Inc., Canonsburg, PA, United States)을 사용했습니다. ANSYS Fluent의 'Profile' 모듈은 두 번째 세그먼트의 진입 조건으로 계산 도메인 종료 데이터의 첫 번째 세그먼트를 추출하는 데 사용되었습니다. EMF 작용의 유효 범위와 난류 흐름의 완전한 발달을 보장하기 위해 이 연구에서는 계산 영역으로 3~4.8m의 SCZ가 선택되었습니다. 계산 영역의 전자기장 데이터를 얻기 위해 ANSOFT Maxwell(ANSYS, Inc., Canonsburg, PA, United States) 시뮬레이션을 사용하였고, 정상상태를 갖는 유동, 열전달, 응고 정보를 계산하기 위해 Fluent 소프트웨어를 사용하였다. SCZ에서. Fluent의 노드 좌표 정보를 Maxwell에 로드하고 좌표 보간 알고리즘을 사용하여 시간 평균 EMF를 추출했습니다. 마지막으로 EMF는 사용자 정의 함수(UDF)를 사용하여 운동량 방정식에 로드되었습니다. 모델 경계 조건은 다음과 같습니다.
1. 계산 영역 입구: 첫 번째 계산 영역 출구의 속도와 온도, 액상 분율 정보가 입구 경계 조건으로 로드되었습니다.
2. 영역 출구 계산: 완전히 전개된 경계 조건을 사용하여 수출 법선 방향의 모든 물리량에 대한 0 기울기입니다.
3. 벽: 대류 열전달 계수를 사용하여 냉각 조건을 설명했습니다[10].
2.3. 실험적 절차
자속밀도는 LakeShore Digital Signal Process Mode Tesla Meter 475(Zhongke Electric, Hunan, China)를 사용하여 측정되었습니다. EMF는 그림 3과 같이 자체 제작한 추력계를 사용하여 시험하였다. 시험 장치의 원리는 연선을 모사한 동판의 측정 방법을 기반으로 하였다. 2mm 두께의 얇은 구리판 여러 개가 EMS 작업 표면 사이의 스트랜드 두께와 대칭적으로 평행하게 균등하게 분포되어 매달려 있습니다. 각 구리판에 수신된 전자기 추력은 장력 변환기를 사용하여 별도로 측정되었으며, 각 구리판은 해당 위치에서 특정 두께의 스트랜드가 받은 추력을 나타냅니다.
Fe-17wt% Cr-0.6wt% Ni 강의 주요 화학 성분은 표 2에 나열되어 있습니다. 해당 작업 조건에서 생산된 슬래브 단면의 샘플링 위치는 그림 4에 나와 있습니다. 각 작업 조건의 샘플은 선반을 사용하여 편평하게 하고 밀링머신을 사용하여 연마하여 검사면 관찰에 영향을 미치는 가공 흔적이 없도록 하였다. 침식제로는 공업용 염산 수용액을 부피비 1:1로 사용하였다. 표면 마감 샘플을 산성 에칭액에 담그고 수조 온도 70°C에서 20분간 침식시켰다. 침식 직후 표면을 물로 헹구고 고압 기류로 건조시켜 이미지를 획득하고 등축 결정 비율을 Image‐Pro Plus(Media Cybernetics, Inc., Rockville, MD, United)로 기록했습니다. 주).
3. 결과 그리고 논의
3.1. 분석 ~의 전자기 필드
그림 5a는 계산된 자속밀도 값과 측정된 값을 비교한 것이며, 그림 5b는 한 쌍의 롤러를 사용하여 넓은 표면 중심선의 EMF를 보여줍니다. 롤러 중심선의 자속밀도와 동판의 EMF를 측정하고 계산한 값이 대략적으로 일치하여 모델의 신뢰성이 수용 가능한 수준으로 확인되었습니다. 그림 5b는 주파수가 증가함에 따라 EMF가 급격히 증가했다가 천천히 감소하는 것을 보여주며, 한 쌍의 롤러 교반기의 가장 큰 EMF는 주파수 9Hz에서 얻어졌습니다.
그림 6a-c는 한 쌍의 경우 전류 강도 400A 및 주파수 7Hz에 대한 슬래브 표면의 자속 밀도 분포를 나타냅니다.
두 쌍과 세 쌍은 각각 롤러 수가 증가함에 따라 자속 밀도의 유효 면적이 증가했습니다. 진행파 자기장은 특정 방향성을 갖고 있어 최종 효과를 생성하여 시작 쪽(그림 6에서 스트랜드의 왼쪽)보다 추력 쪽(그림 6에서 스트랜드의 오른쪽)에서 더 큰 자속 밀도를 발생시킵니다. ).
그림 7a는 400A의 전류와 7Hz의 주파수에 대해 서로 다른 개수의 롤러 쌍에서 주조 방향의 중심선을 따른 EMF 분포를 보여주고, 그림 7b는 주조 방향의 중심선을 따른 EMF의 분포를 보여줍니다. 넓은 방향의 롤러. 1쌍, 2쌍, 3쌍의 롤러에 대해 주조 방향을 따라 슬래브 중심선의 최대 EMF는 각각 12,090, 18,573 및 21,229 N/m3였으며 평균 EMF는 2023, 5066 및 7962였습니다. 각각 N/m3입니다. 각 롤러 쌍의 넓은 표면 중심선의 최대 EMF는 각각 12,354, 18,084 및 22,874 N/m3이고 평균 EMF는 각각 10,247, 15,730 및 21,336 N/m3입니다. 최대 힘은 슬래브의 스러스트 측에 위치하며, 롤러 쌍의 수가 증가함에 따라 용강의 EMF가 증가했습니다.
그림 8a는 서로 다른 주파수의 두 쌍의 롤러 아래에서 주조 방향의 EMF 분포를 보여주고, 그림 8b는 서로 다른 전류의 두 쌍의 롤러 아래에서 주조 방향의 EMF 분포를 보여줍니다. EMF의 분포는 EMF가 양쪽 끝에서 작고 중앙에서 크고 롤러 사이에 고르게 분포되어 있음을 나타냅니다. 전류 강도가 200A에서 400A로 증가함에 따라 스트랜드 중심의 최대 EMF는 4750에서 19,000N/m3으로 증가했습니다. 또한, 스트랜드 중심의 최대 EMF는 전류 강도가 20,838에서 17,995N/m3로 감소했습니다. 주파수가 4Hz에서 8Hz로 증가했습니다. 공기에서 가닥으로의 자기 유도 선이 벗어나 한 위치에 모여 자기 차폐를 형성할 때 가닥은 특정 자기 전도성을 나타냈습니다. 스트랜드 내부와 가장자리 사이의 자속 차이로 인해 유도 전류가 불균일하게 분포되어 대부분 슬라브 표면에 집중되는 현상을 '표피 효과'라고 합니다. 이 효과는 더 높은 주파수에서 자기장의 침투를 감소시킵니다[17]. 이는 특정 전기 전도도를 갖는 응고된 쉘이 자기장에 대한 특정 차폐 효과를 가지며 따라서 전류 주파수가 증가함에 따라 중심 자기 유도 강도가 약간 감소한다는 것을 보여줍니다.
3.2. 분석 ~의 흐름 그리고 응고 행동
그림 9a는 롤러 쌍 수를 달리하여 용강의 특성선에서 주조 방향의 중심선을 따른 속도 분포를 보여주고, 그림 9b는 넓은 방향의 롤러 중심선을 따른 속도 분포를 보여줍니다. 롤러 수의 증가는 강연선의 국부적인 EMF 부피의 증가로 이어졌고, EMF는 SCZ의 응고전면을 세척하는 용강 흐름의 원동력이었습니다. 주조방향에 따른 응고선단의 유효세척속도 범위(유속이 주조속도보다 큰 범위)는 각각 4.0~4.35m, 3.8~4.35m, 3.6~4.35m로 나타났다. , 2쌍, 3쌍의 롤러를 사용하였고, 최대 세척 속도는 각각 0.7, 0.8, 0.76m/s였다. Zhang et al. [18]은 측면 구멍에서 나오는 고속 제트 흐름이 금형 영역과 SCZ 일부에서 더 큰 난류 영역을 초래할 수 있음을 발견했습니다. 두 쌍의 롤러의 EMF는 세 쌍의 EMF보다 낮지만 두 쌍의 세척 영역은 더 아래쪽에 있으므로 오프셋 금형 영역의 난류 운동 에너지 강도가 더 낮습니다. 따라서 스트랜드는 세 쌍의 롤러보다 두 쌍의 롤러를 사용할 때 더 큰 최대 세척 속도를 갖습니다. 그림 8b는 서로 다른 개수의 롤러 쌍에서 최대 유속이 스트랜드의 한쪽에 분포되어 있음을 보여줍니다. EMF 추력 측의 유속은 시작 측보다 더 컸으며 이는 진행파 자기장의 운동 특성과 대략 일치합니다.
그림 10a-d는 0-3쌍의 롤러가 있는 슬래브의 좁은 면 중앙 표면의 온도 분포와 용강 유선형을 보여줍니다. EMF는 용강을 좁은 표면의 한쪽에서 다른 쪽으로 이동하게 하고 좁은 응고전선으로의 흐름의 연속으로 용강의 상하 순환이 형성되어 균일한 코어가 형성됨 슬래브의 온도 및 혼합. 롤러 쌍의 수가 증가함에 따라 단면의 용강 유동 면적이 확장되고 중앙의 고온 용강과 응고된 쉘 사이의 강제 열 교환으로 인해 중앙의 저온 영역이 더 커졌습니다. 가닥의. 응고 이론에 따르면, 중앙 용강의 온도가 낮을수록 핵 생성 입자가 형성되기 쉽습니다. Xu et al. 응고 전면에 대한 용강의 세척은 수지상 결정의 '용해'를 유발하여 등축 결정 형성을 위한 핵생성 입자를 제공할 수 있으며, 이는 궁극적으로 스트랜드의 중심 등축 결정 비율을 증가시킬 수 있다고 지적했습니다.
그림 11a는 서로 다른 롤러 쌍 수를 갖는 스트랜드의 좁은 면 중심에서 주조 방향을 따라 시작 측에서 응고된 쉘의 변화를 나타내고, 그림 11b는 롤러 쌍을 따라 스러스트 측에서 쉘 두께의 변화를 보여줍니다. 서로 다른 수의 롤러 쌍을 가진 스트랜드의 좁은 면 중앙에서 주조 방향. 응고전선은 액상분율이 0.3인 위치로 간주된다. 0쌍, 1쌍, 2쌍, 3쌍의 롤러에 대해 계산 영역 출구에서 응고된 쉘의 두께는 EMF 시작 측에서 각각 42.37, 40.96, 40.14 및 38.43mm였고, EMF 시작 측에서는 42.37, 42.27mm였습니다. EMF의 추력 측면에서 각각 , 37.62 및 37.60mm입니다. 용강의 고속 흐름은 응고 전단으로 돌진하여 기둥형 결정의 일부를 방해하여 교반 영역에서 응고된 껍질의 느린 성장을 초래합니다. 전자기 추력 측의 응고율은 시작 측보다 상당히 낮았으며 이는 진행파 자기장의 특성과 거의 일치합니다.
3.3. 실험 ~의 응고 구조 획득 ~에 의해 R‐EMS
R-EMS에 의한 응고구조 제어 실험에서는 Fe-17wt% Cr-0.6wt% Ni 강 슬라브 주조를 위해 두 쌍의 롤러가 선택되었다. 2쌍의 롤러를 사용한 경우 슬래브 중앙의 반고체 영역은 1쌍의 롤러를 사용한 경우보다 더 컸다. EMF는 3쌍을 사용했을 때보다 작지만 응고전단의 세척 속도는 3쌍보다 2쌍에서 더 빨라서 가닥 내 등축 결정 형성에 유리했습니다. 또한 두 쌍의 롤러를 사용하면 장비 비용과 전력 소비가 낮아집니다. 실험을 통해 R-EMS를 끄고 켰을 때 생성된 슬라브의 응고구조를 Figure 12와 같이 비교하였다. R-EMS를 껐을 때 주상결정에서 슬라브의 매크로구조가 더욱 발달하였다. 이는 Fe-17wt% Cr-0.6wt% Ni 강의 특성과 관련이 있습니다. 강철의 Cr 함량이 16%를 초과하면 응고 과정이 발생하지 않습니다. α→γ 페라이트 구조가 유지되는 상전이 과정. Pang et al. [20]은 입자 성장 과정에서 주상 결정의 발달을 방해하는 상전이가 없음을 발견했습니다. 따라서 입자 크기가 거칠고 화학 원소가 편석되기 쉬워 제품 품질에 심각한 영향을 미칠 수 있습니다. 400A 및 7Hz의 전자기 매개변수로 R‐EMS를 켜면 진행파 자기장에 의해 생성된 EMF로 인해 용강이 격렬하게 흐르고 주상 결정 전면을 세척하여 응고 시 온도 구배를 줄입니다. 전면, 기둥형 결정의 성장을 억제합니다. 동시에, 용강의 고속 흐름은 원주형 수상돌기 팔을 깨뜨려 중앙 저온 영역에 자유 핵을 형성할 수 있습니다. 마지막으로, 가닥의 중심 등축 결정 비율은 다음과 같이 증가되었습니다.
69%.
4. 결론
여기에서는 스테인리스 강의 슬래브 주조를 위해 전자기, 유동 및 열 전달 거동에 대한 3차원 분할 결합 모델을 설정했습니다. 자기장 분포 및 응고 거동에 대한 R‐EMS의 영향이 밝혀졌고, 철(Fe–17wt% Cr–0.6wt%Ni)의 주조 매크로 구조를 제어하기 위한 최적의 기술 매개변수가 제시되었습니다. 주요 결론은 다음과 같습니다.
1. SCZ에서 R-EMS의 진행파 자기장의 특성은 슬래브 연선의 시작 면에 위치하는 최대 EMF를 생성합니다. 전자기 롤러 쌍이 추가될 때마다 주조 방향의 평균 EMF는 2969N/m3 증가하고 롤러 중앙 부분의 평균 EMF는 5600N/m3 증가합니다.
2. 교반 롤러 쌍의 수가 증가함에 따라 스트랜드 내부 용강의 유효 교반 면적은 EMF에 의해 확대되고 응고 선단에서 용강의 속도는 먼저 증가한 다음 감소합니다. 강한 전자기력에 의한 유동 세척 효과는 국부 쉘의 응고 속도를 감소시키고 용강 중심의 과열 소산을 가속화하여 등축 결정 형성에 유리합니다.
3. 400A 및 7Hz에서 두 쌍의 전자기 롤러를 사용하면 200mm × 1280mm의 슬래브 스트랜드에서 69%의 중심 등축 결정 비율을 생성할 수 있으며 이는 열간 가공 동작을 개선하는 데 도움이 됩니다.
작가 기여: 개념화, HX 및 BY; 방법론, HX 및 PW; 조사, BY 및 XC; 자원, AL 및 WL; 글쓰기 —원본 초안 준비, HX 및 PW; 쓰기 —검토 및 편집, HX, PW 및 JZ; 시각화, XC 및 PW; 감독, AL, HT 및 JZ; 프로젝트 관리, HT 및 JZ; HX와 PW는 공동 제1저자입니다. 모든 저자는 출판된 원고 버전을 읽고 이에 동의했습니다.
자금 조달: 이 연구는 베이징시 자연과학 재단(BJNSF)(보조금 번호 2182038) 및 중국 국립 자연과학 재단(NSFC)(보조금 번호 51874033 및 No.U1860111), 중국 국가 핵심 R&D 프로그램(Grand No.2182011)의 지원을 받았습니다. .016YEB0601302).
감사의 말: 저자는 Hunan Valin Lianyuan Iron & Steel Croup Co., Ltd.의 산업 테스트에 감사드립니다.
충돌 ~의 관심: 저자는 이해 상충을 선언하지 않습니다.
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